Het belangrijkste verschil tussen PFMEA en DFMEA is dat PFMEA helpt bij het analyseren van potentiële fouten van een bepaald proces van een bedrijfseenheid, terwijl DFMEA helpt bij het analyseren van potentiële fouten in een ontwerp van een product.
De methode van FMEA (Failure Mode Effects Analysis) helpt bij het identificeren van mogelijke faalwijzen van een proces bij operations management en een ontwerp in de productontwikkelingsfase binnen een systeem en het categoriseren van storingen op basis van waarschijnlijkheid en ernst van de storing. De storingsmodus verwijst naar eventuele defecten of fouten in een ontwerp, proces of een item die van invloed zijn op de klant. “Effectenanalyse” verwijst naar de studie van de gevolgen van de mislukkingen.
Wat is PFMEA?
PFMEA staat voor Process Failure Mode Effects Analysis. Deze methodiek kan mogelijke faalwijzen in processen op operationeel niveau identificeren. Over het algemeen voert een technisch ervaren team PFMEA uit. Het basisproces is het verzamelen van adequate gegevens voor de oorzaken van faalwijzen om de effecten van de faalwijze te corrigeren of te minimaliseren.
Bovendien is PFMEA een gestructureerde tool die door allerlei organisaties wordt gebruikt. Het helpt bij het opbouwen van de impact van faalwijzen en prioriteert de acties die nodig zijn om het risico te verminderen. PFMEA wordt gedocumenteerd en gepresenteerd voordat nieuwe processen worden gestart om potentiële gevaren te verminderen. Bovendien is het ook mogelijk om dit toe te passen op heersende processen om te komen tot continue verbetering van het systeem.
Wat is DFMEA?
DFMEA staat voor Design Failure Mode Effects Analysis. Deze methodologie helpt bij het identificeren van mogelijke fouten in productontwerpen in de ontwikkelingsfase. In de meeste gevallen gebruiken ingenieurs dit als een procedure om de mogelijkheid van een ontwerpfout in een praktijksituatie of gebruik te onderzoeken.
De belangrijkste gereedschapsingenieurs voor DFMEA is een DFMEA-matrix. Deze matrix biedt een structuur voor het verzamelen en documenteren van informatie, inclusief technische specificaties, uitgiftedatums, revisiedatums en teamleden. Over het algemeen is DFMEA teamwork van technische expertise en waarschijnlijk een multifunctioneel team. Bovendien vertrouwt DFMEA niet op procescontroles om mogelijke ontwerpfouten te verhelpen
Wat zijn de overeenkomsten tussen PFMEA en DFMEA?
- PFMEA en DFMEA zijn twee soorten analyse van effecten in de storingsmodus.
- Basisstappen in DFMEA en PFMEA zijn vergelijkbaar, maar ze hebben twee verschillende toepassingen.
- Zowel DFMEA als PFMEA geven mogelijke storingen, de ernst van de risico's, bestaande controles, aanbevelingen en verbeteringen aan na aanbevolen acties.
- Het uiteindelijke doel van beide is het verminderen of voorkomen van grote uitval van producten en productie.
- Deze methoden kunnen ook de ontwerp- of exploitatiekosten verlagen.
- Bovendien kunnen sommige storingen niet worden verholpen bij de DFMEA. Deze storingen kunnen worden overgedragen aan PFMEA voor het nemen van de nodige controles voor productverbetering.
Wat is het verschil tussen PFMEA en DFMEA?
Het belangrijkste verschil tussen PFMEA en DFMEA is dat PFMEA processen omvat, terwijl DFMEA productontwerpen omvat. Het primaire doel van DFMEA is om potentiële mislukkingen van productontwerpen aan het licht te brengen, terwijl het primaire doel van PFMEA is om potentiële mislukkingen van processen aan het licht te brengen. De basisbeoordeling van DFMEA wordt uitgevoerd met behulp van een productschema, terwijl PFMEA wordt uitgevoerd met behulp van een processtroomschema. Een ander verschil tussen PFMEA en DFMEA is dat PFMEA op operationeel niveau plaatsvindt, terwijl DFMEA in de ontwikkelingsfase plaatsvindt.
Samenvatting- PFMEA vs DFMEA
Het belangrijkste verschil tussen PFMEA en DFMEA is dat PFMEA helpt bij het analyseren van potentiële fouten van een bepaald proces op operationeel niveau, terwijl DFMEA helpt bij het analyseren van potentiële fouten van een productontwerp op ontwerp- en ontwikkelingsniveau. Bovendien zullen deze methodologieën de productiekosten verlagen en ook mogelijke mislukkingen bij productlanceringen.
